领航彩票代理歡迎您的到來!

熱門搜索:乙炔氣體高純乙炔溶解乙炔

高純乙炔

産品分類

聯系我們

熱線電話:0531-87787369、0531-87785111
傳    真:0531-87785111
聯 系 人:于澤風(經理)
聯系電話:13573121999
                 13573112999
郵    箱:pingyinjinli@163.com
郵    編:250406
微    信:13573121999

網   址 :  www.mssx0561.com 

氧氣及相關氣體安全技術規程

您的當前位置: 首 頁 >> 新聞中心 >> 技術知識

氧氣及相關氣體安全技術規程

發布日期:2019-01-17 作者: 點擊:

  前 言

  為了确保氧氣及相關氣體的生産、儲存、輸配和使用安全,本标準對氧氣廠(站、車間)的設計、施工、運行、維護檢修和管理等環節的安全技術要求作出了具體規定。

  4.1 總原則

  4.1.1 為貫徹安全生産方針,防止氧氣生産、儲運、使用中的事故發生,改善勞動條件,保障國家财産和人民的生命與健康,促進氧氣行業的發展,特制定本規程。

  4.1.2 氧氣設備專業制造廠須持有相應的制造許可證,并應對其出廠氧氣設備、零部件的質量與安全負責,須出具安全、質量保證書和産品合格證。并出具安裝、操作、維修等完整的技術文件。

  4.1.3 氧氣設備的工程設計單位必須履行設計資格的認可手續,按有關規定經上級主管部門批準,取得設計證書。

  4.1.4 施工、安裝、檢修單位必須履行氧氣設備、設施的施工、檢修資格的認可手續,經上級主和部門批準,取得相應的合格證書。施工、安裝、檢修完畢,應做好安全、質量檢查和驗收交接。施工單位應按圖施工,遇有變更,應由設計、施工安裝及生産單位三方商定。重要變更,須報上級批準。

  4.1.5 新建、擴建、改建氧氣廠(站、車間)時,必須遵守“安全技術措施和裝置與主體工程同時設計,同時施工安裝和同時投産運行”的安全“三同時”規定。

  4.1.6 本規程所有規定應嚴格執行。對現有企業的設備、設施不符合本規程規定者,應限期整改。在未經整改達标前,應采取有效措施,以确保安全。


氧氣安全技術規程


  表2 吸風口處空氣中烴類等雜質的允許極限含量


氧氣


  4.3 設施類别及防火間距

  各車間建、構築物生産類别、耐火等級及建、構築物與其他工業、民用設施的防火間距,應符合GBJ 16的有關規定。

  4.3.1 生産車間建、構築物的生産類别和最低耐火等級應符合表3的規定。

  4.3.2 各建、構築物及設施與特定地點的防火間距不小于表4的規定。

  表3 各車間設施生産類别及最低耐火等級

  表4 氧氣廠内建、構築物及設施與特定地點的最小防火間距


氧氣介紹

氧氣安全技術規程

氧氣


  4.3.3 下述地點有關設施的防火間距如下:

  ——氧氣(包括液氧)儲罐間的防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐的半徑;與氫氣儲罐宜分開設置,必須相鄰時,其防火間距應不小于相鄰兩罐較大罐的直徑。

  ——濕式氫氣儲槽間的防火間距,應不小于相鄰兩槽中較大槽半徑;卧式氫氣儲罐間的防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑的2/3;球形氫氣儲罐間防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑;卧式、球形氫氣儲罐與濕式氫氣儲槽間防火間距,應按上述規定中的較大值确定。

  ——氧氣管道口徑大于和等于150mm的氧氣壓力調節閥組,應設置獨立閥門室(氧氣廠、站的應設在主廠房外),其防火間距可根據工藝要求确定。手動閥門的閥杆應伸出防護牆外操作。

  ——氧氣管道口徑小于150mm的氧氣壓力調節閥組,宜設置獨立閥門室,其要求同上。若不單獨設置閥門室時,節流閥前後應設安全銅管段,其長度為五倍管道直徑且不小于1.5m,安裝銅基或不鏽鋼閥門。

  ——氧氣緩沖器、氧氣儲氣囊與制氧廠房的防火間距,應依據工藝配管和方便操作來确定。

  4.4 一般防護設施

  4.4.1 廠區四周應設圍牆或圍欄。

  4.4.2 各種帶壓氣體及低溫液體儲罐周圍應設安全标志,必要時設單獨圍欄或圍牆。儲罐本體應有色标。

  4.4.3 廠内制氫間和氫儲罐應設高度不小于2m的非燃燒體實體圍牆與四周隔斷,并設安全警戒标志。

  4.4.4 廠區通行道路及露天工作場所和巡邏檢查運轉設備的路線,應有足夠的照明燈具,并符合GB 50034的有關規定。

  4.4.5 廠區高空管道閥門,應設操作平台、圍欄和直梯,其規格應符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4的規定。

  4.5 消防設施

  4.5.1 廠内應按GBJ 16有關規定,設置消防車通道和消防給水設施。寒冷地區的消防給水設施應有防凍措施。

  還應根據GBJ 140的要求,配備适當種類、數量的相應滅火器材。

  4.5.2 潤滑油庫的配置,應符合GBJ 16的有關規定。

  4.5.3 透平氧壓機宜設氮氣滅火系統。

  4.5.4 計算機室、主控制室内宜設置煙、溫探測報警裝置。

  4.6 防火、防爆

  4.6.1 制氧站房、灌氧站房或壓氧站房、液氧氣化站房,宜布置成獨立建築物,但可與不低于其耐火等級的除火災危險性屬“甲”、“乙”類的生産車間,以及鑄造車間、鍛壓車間、熱處理車間等明火車間外的其他車間毗連建造,其毗連的牆應為無門、窗、洞的防護牆。

  4.6.2 輸氧量不超過60m3/h的氧氣彙流排間,可設在不低于三級耐火等級的用戶廠房内靠外牆處,并應采用高度為2.5m、耐火極限不低于1.5h的牆和丙級防火門,與廠房的其他部分隔開。

  4.6.3 輸氧量超過60m3/h的氧氣彙流排間,宜布置成獨立建築物,當與其他用戶廠房毗連建造時,其毗連的廠房的耐火等級不應低于二級,并應采用耐火極限不低于1.5h的無門、窗、洞的牆,與該廠房隔開。

  4.6.4 氧氣彙流排間,可與氣态乙炔站或乙炔彙流排間,毗連建造在耐火等級不低于二級的同一建築物中,但應以無門、窗、洞的防護牆相互隔開。

  4.6.5 灌氧站房充裝台應設高不低于2m、厚不小于200mm的鋼筋混凝土防護牆。

  4.6.6 嚴防氧氣瓶誤裝(尤其是氫、氧混裝)、超裝。

  4.6.7 當氧氣實瓶的儲量小于或等于1700隻時,制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房可設在同一建築物内,但應采用耐火極限不低于1.5h的非燃燒體隔牆和丙級防火門,并應通過走道相通。

  當該建築物内設置中壓、高壓氧氣儲罐時,儲罐和實瓶的儲氣總容量不應超過10200m3。

  4.6.8 當氧氣實瓶的儲量超過1700隻時,應将制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房分别設在兩座獨立的建築物内。

  灌氧站房中,氧氣實瓶的儲量不應超過3400隻,當該建築物内設置中、高壓氧氣儲罐時,儲罐和實瓶的儲氣總容量,不應超過20400m3。

  4.6.9 儲罐、低溫液體儲槽宜布置在室外。當儲罐或低溫液體儲槽需室内布置時,宜設置在通風良好的單獨房間内、且液氧的總儲存量不應超過10m3。

  4.6.10 儲氣囊宜布置在單獨的房間内,當儲氣囊總容量小于或等于100m3時,可布置在制氧站房内。儲氣囊與設備的水平距離不應小于3m,并應有安全和防火圍護措施。

  儲氣囊不應直接布置在氧氣壓縮機的頂部,當确需在氧氣壓縮機頂部布置時,必須有防火圍護措施。儲氣囊應防陽光照射。

  4.6.11 采用氫氣進行産品淨化的催化反應爐,宜設置在站房内靠外牆邊的單獨房間内,并有良好通風措施。

  4.6.12 氫氣瓶應存放在站房内靠外牆處的單獨房間内,并不應與其他房間直接相通,且房間頂部設置通風孔。氫氣實瓶的儲量,不宜超過60隻。

  4.6.13 氧氣壓縮機間、淨化間、氫氣瓶間、儲罐間、低溫液體儲槽間、彙流排間均應設有安全出口。

  4.6.14 灌氧站房、彙流排間、空瓶間和實瓶間均應有防止瓶倒的措施。

  4.6.15 獨立的氧氣實瓶、實瓶庫的最大儲量,對于一、二級耐火等級每座庫房13600隻,每一防護牆間3400隻;對于三級耐火等級每座庫房4500隻,每一防護牆間1500隻。

  4.6.16 液氧氣化站房的主要生産間和氧氣彙流排間,宜為單層建築物。

  4.6.17 制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房,當布置在同一建築物内時,應采用耐火極限不低于1.5h的非燃燒體隔牆和丙級防火門,并應通過走道相通。

  4.6.18 氧氣儲氣囊間、氧氣壓縮機間、灌氧站房、氧氣實瓶間、氧氣儲罐間、淨化間、氫氣瓶間、液氧儲槽間、氧氣彙流排間等房間相互之間,以及與其他毗連房間之間,應采取耐火極限不低于1.5h的非燃燒體牆隔開。

  4.6.19 氧氣壓縮機間與灌氧站房,以及淨化間、氧氣儲氣囊間、氧氣儲罐間、液氧儲槽間與其他房間之間的隔牆上的門,應采用不低于丙級的防火門。

  4.6.20 氧氣廠(站、車間)、制氫站、氣化站房的主要生産間和彙流排間,其圍護結構的門窗,應向外開啟。

  4.6.21 下列有爆炸和火災危險場所的電氣設備,必須符合GB 50058的規定。

  制氫間、氫氣壓縮機間、氫氣瓶庫和催化反應爐部分屬1區爆炸危險區。

  透平氧壓機防護牆内,液氧儲配區和氧氣調壓閥組間屬21區火災危險區。灌氧站房、氧氣儲氣囊間屬22區火災危險區。

  4.6.22 電纜接頭及電纜溝内電纜應塗阻火塗料。電纜溝不準與其他管溝相通,應保持通風良好,并宜設火災預警系統。

  4.6.23 透平氧壓機和用于輸配的多級離心液氧泵,應設防護牆(罩)與周圍隔離。

  4.6.24 氧氣廠(站、車間)内的乙類生産火災危險性建築物、液氧氣化站房和氧氣彙流排間,嚴禁用明火采暖。

  4.6.25 計器儀表的選用應考慮安全、防火防爆的要求。

  4.6.26 氧壓機、液氧泵、冷箱内設備、氧氣及液氧儲罐、氧氣管道和閥門、與氧接觸的儀表、工機具、檢修氧氣設備人員的防護用品等,必須嚴禁被油脂污染。

  4.6.27 氧氣管道流速、材質、閥門、附件、架設、施工、驗收等,必須嚴格按第8章的有關規定執行,避免起火、爆炸。

  4.6.28 空分裝置應采取防爆措施。防止乙炔及碳氫化物在液氧、液空中積聚、濃縮、引起燃爆。

  4.6.29 氧氣放散時,在放散口附近嚴禁煙火。氧氣的各種放散管,均應引出室外。

  4.6.30 氫氣站要嚴禁煙火并設禁火标志,防止洩漏,杜絕氫、氧混合燃爆。

  4.6.31 氫氣生産場所宜采用防爆型熒光燈等高效光源。

  4.6.32 氫氣瓶庫宜采用在外牆上用雙層玻璃密封的腰窗照明。

  4.6.33 壓力容器的設計、制造、安裝、使用,必須嚴格遵循勞動部《壓力容器安全技術監察規程》。

  4.7 防雷、防靜電

  4.7.1 廠内各類建、構築物,應符合GB 50057的規定。防雷最大沖擊接地電阻值與防靜電最大接地電阻見表5。

  4.7.2 氫氣生産、儲配設施的建、構築物屬第二類防雷建、構築物。氧氣生産、儲配系統的建、構築物和高度在1.5m以上的吸風筒,屬第三類防雷建、構築物。

  4.7.3 所有防雷防靜電接地裝置,應定期檢測接地電阻,每半年至少檢測一次。

  4.7.4 氧氣(包括液氧、液空)和氫氣設備、管道上的法蘭間的跨接電阻應小于0.03Ω。

  表5 各類設施防雷防靜電最大接地電阻 Ω


氧氣安全技術規程


  4.8 電氣安全

  4.8.1 廠内動力線、電纜宜地下敷設,需架空時,應符合8.1.9及8.1.10的有關規定。

  其他企業的電網架空線不準通過氧氣廠區上空。

  4.8.2 氧氣廠的供電電源,應符合GBJ52的有關規定。

  4.8.3 電纜溝底面坡度不小于0.5%,在最低處設集水井和排水設施。

  4.8.4 電氣線路和設備的絕緣必須良好,裸露帶電導體處須設置安全遮欄和明顯的示警标志與良好照明。

  4.8.5 電氣設備和裝置的金屬外殼及有金屬外殼的電纜,必須采取保護性接地和接零。

  4.8.6 攜帶式照明燈具的電源電壓,不準超過36V,在金屬容器内和潮濕處的燈具電壓不準超過12V,有爆炸危險場所燈具必須是防爆型。

  4.8.7 有燃燒、爆炸危險氣體的工作場所,應按4.6.21的要求使用防爆型電氣設備。

  4.8.8 氧及氫的主要生産車間、機器通道處及控制室、變電室入口處應設置應急照明燈。

  4.9 防凍、防窒息

  4.9.1 空分裝置基礎應根據不同地區的氣候和地質條件、地下水位、地表水滲入層等因素,采取防凍措施。應用珠光砂混凝土等具有防火、防凍特性材料做基礎,不準用可燃物質代替。

  4.9.2 空分裝置基礎内,宜設監控測溫點。

  4.9.3 深冷低溫運行的設備、容器和管道,應用銅、鋁合金或不鏽鋼等耐低溫材料制作,外設保冷層。

  4.9.4 設計、安裝低溫液體的管道,應采取避免低溫液體在管道内、閥門前後積存的措施。

  4.9.5 空分裝置的液空、液氧排放地坑時,地坑内襯必須用有一定強度的耐低溫金屬材料制作。禁止用普通碳素鋼闆做地坑内襯,坑内不準有積水或積油。

  4.9.6 操作人員要采取可靠防護措施,避免被液空、液氧、液氮、液氩等低溫液體凍傷。

  4.9.7 在生産與檢修作業中,要采取可靠措施,嚴防氮氣、稀有氣體等造成窒息事故。

  4.10 防地震、防振動

  4.10.1 防地震 氧氣廠(站、車間)的建、構築物和廠址選定時抗震的設防應符合以下要求:

  ——廠内建、構築物的防震應符合GBJ 11的有關規定。

  ——在地震基本烈度為6度地區的省會或市區人口在百萬以上的城市,新建的氧氣廠,應按地震基本烈度7度設防。

  4.10.2 防振動 氧氣廠(站、車間)的各種設備、裝置的防振動符合以下要求:

  ——廠區應按總圖布置的有關規定,與周期性機械振動的振源保持一定距離。

  ——各種壓縮機的允許振幅值,必須符合有關技術規程的要求。

  ——對産生振動的機組、附屬設備及其管道,應采取防止共振措施。

  ——大型壓縮機放空管道應采取加固措施。

  4.11 通風設施

  4.11.1 車間的通風,應符合GBJ 19的有關規定。

  4.11.2 制氫間、壓氫間和氫瓶庫的通風換氣次數,應按室内含氫量不大于0.8%(體積比)的要求确定。

  設計時應按室内換氣次數每小時不少于三次,事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。宜采用氣樓式自然通風。

  4.11.3 氮氣壓縮站中氮壓間的通風換氣次數,應按室内空氣中氧含量不小于18%的要求确定,設計時按室内換氣次數每小時不少于三次,事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。宜設缺氧報警裝置。

  4.12 管道和儲罐的漆色

  4.12.1 設計、安裝和維修氣、液體管道時,管道外壁塗色、标志應執行GB 7231中的有關規定,還應符合表6的規定。

  表6 各種氣、液體管道色标


氧氣介紹


  4.12.2 管道上應塗有表示介質流動方向的白色或黃色箭頭,底色淺的用黑色。

  4.12.3 各類儲罐的外壁或保溫層外壁色标如下:

  球形及圓筒式儲罐的外壁最外層,宜刷銀粉漆。球形儲罐的赤道帶,應刷寬400~800mm的色帶,圓筒式儲罐的中心軸帶應刷寬200~400mm的色帶。色帶的色标同表6的規定。

  4.13 安全管理

  4.13.1 應建立健全各級安全生産責任制和安全規章制度,各級人員應對其所管轄的範圍的安全負責。

  4.13.2 必須對職工進行安全生産技術和勞動紀律教育,經考試合格後,持證上崗。

  4.13.3 應建立、健全對廠房、工業構築物、氧氣管道及閥門、壓力容器和重要機電、儀表設備的安全技術專業檢查制度。

  4.13.4 嚴禁攜帶火種進入廠區,每次動火前必須辦理“動火許可證”。

  4.13.5 主要機電設備應實行挂牌操作制度,重要操作應有專人監護。設備檢修要填寫檢修卡,應有斷水、斷電和斷氣的安全措施。氧氣管道及閥門作業應填寫操作票,實行操作票制。氧氣管道動火要制定方案并經主管部門批準。

  5 生産運行和設備的一般要求

  5.1 設備必須根據國家及有關工藝技術規程的規定,進行安裝、操作、檢查、維修和檢驗。

  5.2 凡與氧氣接觸的設備、管道、閥門、儀表及零部件嚴禁沾污油脂。氧氣壓力表必須設有禁油标志。

  5.3 操作、維護、檢修氧氣生産系統的人員所用工具、工作服、手套等用品,嚴禁沾染油脂。

  5.4 盛裝低溫液體的器具 必須幹淨,容器内嚴禁積存油、水、有機物和其他雜質。

  5.5 配制、搬運腐蝕性化學物品時,須穿戴好防護用品。

  5.6 生産現場不準堆放油脂和與生産無關的其他物品。

  5.7 開車前檢查安全防護裝置、儀器、儀表、并确認閥門開、關的狀态。

  5.8 應定期檢查校對系統中的壓力表、安全閥、溫度計等儀表和安全聯鎖保護裝置。

  5.9 在氮氣和氩氣區域内作業,必須采取防止窒息措施,作業區内氣體經化驗合格後方準工作。

  5.10 壓力容器的安裝、使用、檢修及檢驗均應符合勞動部《壓力容器安全技術監察規程》的要求。

  5.11 回轉設備啟動前應按設備操作規程要求進行盤車檢查,嚴禁邊盤車邊啟動。

  5.12 設備裸露的回轉部位,應設符合有關國家标準的防護罩。嚴禁跨越運轉中的設備。

  5.13 應按規定進行運行中的設備巡回檢查,發現問題及時處理并上報,緊急情況下可停機處理。

  5.14 寒冷地區冬季設備停車後,應采取防凍措施。

  5.15 壓縮機、儲罐(包括低溫儲罐)和其他有關設備、嚴禁超壓運行。設備或系統如有洩漏,嚴禁帶壓緊螺栓。

  5.16 禁止向室内排放除空氣以外的各種氣體。

  5.17 空分裝置、液氧罐周圍和主控制室内嚴禁堆放易燃易爆物品,不準随便亂倒電石渣等有害污染物質。

  5.18 氧氣儲罐投入使用前,須進行強度試驗、氣密性試驗、除鏽、脫脂、吹掃幹淨,并在内壁塗好不燃防鏽塗料。

  5.19 放散氧氣時,應通知周圍嚴禁動火,并設專人監護。

  6 氧氣生産和設備

  6.1 空壓機

  6.1.1 大、中型空壓機的吸風室,應安裝幹式過濾器,幹式過濾器應按規定定期清掃或更換。

  6.1.2 小型空壓機用拉西環油粘附的空氣過濾器,須定期清洗拉西環和換油。

  6.1.3 空氣過濾器的阻力超過最大允許值時,應檢查處理吹掃裝置或自動卷簾裝置。

  6.1.4 大、中型空壓機應根據設備性能要求設防喘振、振動、軸位移、油壓、油溫、水壓、水量、軸承溫度及排氣溫度等報警聯鎖裝置。開車前必須做好空投試驗。

  6.1.5 大、中型空壓機宜設高位油箱或壓力油箱,并應設油壓降低時輔助油泵的自起動和停機聯鎖保護裝置。

  6.1.6 空壓機運行中當發現不正常的聲響、氣味、振動或發生故障,應立即停車檢查。

  6.1.7 開車前檢查的所有防護裝置和安全附件,均應處于完好狀态,否則嚴禁開車。

  6.1.8 大、中型空壓機連續冷啟動不宜超過三次,熱啟動不宜超過兩次。啟動間隔時間按設備操作說明書規定執行。

  6.1.9 活塞式空壓機氣缸的注油量、油質均須符合要求,嚴格控制氣缸溫度,不準超過規定值。氣缸潤滑油的閃點必須比壓縮機空氣正常排氣溫度高40℃以上,且應具有良好的抗氧化安定性。

  6.1.10 螺杆式空壓機應避免帶負荷停車。各級氣體出口必須設置高效能的消音器。

  6.2 氧壓機

  6.2.1 氧壓機入口,應設銅絲或不鏽鋼絲制作的過濾器。

  6.2.2 氧壓機試車時,應用氮氣或無油空氣進行吹掃、試運行。嚴禁用氧氣直接試車。

  6.2.3 透平氧壓機的軸密封必須完好,并保證軸封氣的壓力在規定值之内。

  6.2.4 壓力在0.6MPa以上的透平氧壓機,宜設防護牆或單獨的防火間。

  6.2.5 透平氧壓機宜設可熔探針、自動或電動快速氮氣滅火或其他滅火設施。

  6.2.6 經常檢查活塞式氧壓機油密封圈的密封效果,發現問題及時修複,嚴防油被活塞杆帶入氣缸。

  6.2.7 氧壓機正常工作時,各級壓力、溫度不準超過規定值。有異常振動和聲音時,則應采取措施,直到停機檢查。

  6.2.8 氣缸用水潤滑的氧壓機運行中,應經常檢查蒸餾水的供給情況。不準缺水和斷水,宜設斷水報警停車裝置。

  6.2.9 開關手動氧氣閥門時必須側身緩慢開啟。帶有旁通閥者,應先開旁通閥均壓,發現異常聲音應立即采取措施。

  6.2.10 氧壓機着火時,必須緊急停車并同時切斷氧氣來源,發出報警信号。

  6.2.11 氧壓機所有的零部件材質必須符合原設計要求。在未取得足夠的試驗數據證明可用代用材料前,不準随意變更氧壓機零部件的材質。

  6.2.12 氧壓機還應執行6.1的有關規定。

  6.3 膨脹機

  6.3.1 膨脹機前必須設置過濾器,其阻力不應超過設備的規定值。

  6.3.2 透平膨脹機的軸密封氣壓力應調至規定值。

  6.3.3 運轉中出現冰、二氧化碳等堵塞噴嘴時,應立即停車加溫解凍,解凍過程仍須供油和密封氣。空氣軸承透平膨脹機的加溫解凍,按其操作說明書規定執行。

  6.3.4 膨脹機出現超速、異常聲音、油壓過低、軸承溫度高等情況時,應迅速關閉入口閥,停車檢查處理。

  6.3.5 全低壓制氧機的透平膨脹機應設超速報警和自動停車裝置,入口前應設緊急切斷閥。轉速表必須定期進行校驗。

  6.3.6 靜壓空氣軸承透平膨脹機啟動和停車時,應緩慢進行,開車時升壓或停車時的降壓操作過程應控制在1~2min内,嚴禁在管路發生共振的轉速點停留。軸承氣壓過低,應緊急停車檢查處理。

  6.3.7 非帶液膨脹機應保證進口溫度在正常範圍内,膨脹後氣體溫度應保持一定的過熱度,嚴格控制機後溫度保證氣體不液化。

  6.3.8 風機制動的膨脹機,運行中不準關閉風機的進、排氣閥口,應定期清洗吸入口的空氣過濾器。

  6.3.9 活塞式膨脹機的防飛車裝置應完好、可靠,在突然停電或活塞式膨脹機停車時,應首先關閉高壓氣體進口閥。

  6.3.10 增壓透平膨脹機應設防喘振保護裝置。

  6.4 液氧泵

  6.4.1 液氧泵的入口應設過濾器。

  6.4.2 液氧泵應設出口壓力、軸承溫度過高聲光報警和自動停車裝置。

  6.4.3 液氧泵啟動前,應用氮氣吹掃後再盤車檢查。開車前應先開密封氣,密封氣壓力應在規定範圍内,經充分預冷後啟動。運行中不準有液氧洩漏。停車後立即解凍。

  6.4.4 液氧泵軸承應使用專用油脂,并嚴格控制加油量,按規定時間清洗軸承和更換油脂。

  6.4.5 中、高壓液氧泵與氣化器間應設安全保護聯鎖裝置。

  6.5 空分裝置

  6.5.1 為防止全低壓空分裝置液氧中的乙炔積聚,宜連續從空分裝置中抽取部分液氧,其數量不低于氧産量的1%。

  6.5.2 應定期化驗液氧中的乙炔、碳氫化合物和油脂等有害雜質的含量。乙炔含量不超過百萬分之0.1.300m3,/sup>/h以下制氧機的液氧中乙炔含量不應超過百萬分之1,超過時應排放,并嚴格按設備操作說明書和生産單位安全技術操作規程的規定執行。

  6.5.3 排放液氧、液氮、液空,宜采用高空氣化排放。采用管道及地溝排放時,排放處應設有明顯的标志和警示牌。

  6.5.4 嚴格控制闆式主冷液面,避免較大波動,并采取全浸式操作。

  6.5.5 空氣預冷系統應設空氣冷卻塔水位報警聯鎖系統及出口空氣溫度監測裝置。

  6.5.6 各種吸附器必須按規定的使用周期再生,發現雜質含量超标應提前倒換。

  6.5.7 分子篩吸附器運行中必須嚴格執行再生制度,不準随意延長吸附器工作周期。分子篩吸附器出口宜設二氧化碳監測儀和露點儀。再生溫度、氣量、冷吹溫度應按規定控制,蒸汽加熱器排氣出口宜設露點儀。

  6.5.8 可逆式換熱器或蓄冷器,其阻力、中部溫度與冷端溫差均應控制在規定範圍内,有足夠的返流氣體量,保證自清除效果。

  6.5.9 中、高壓空分裝置的精餾塔、吸附器及換熱器,應根據實際情況定期排放、吹刷和清洗,帶油較嚴重的應縮短周期。

  6.5.10 運行過程中應保持溫度、壓力、流量、液面等工藝參數的相對穩定,避免快速大幅度增減空氣量、氧氣量和氮氣量,防止産生液泛等故障。

  6.5.11 空分冷箱應充入幹燥氮氣保持正壓,并經常檢查。大、中型空分冷箱應設有正、負壓力表、呼吸閥、防爆闆等安全裝置。

  6.5.12 空分冷箱上的防爆闆動作或噴出珠光砂,應立即檢查,必要時停車處理。

  6.5.13 空分裝置停車時,先及時通知有關崗位做好準備後立即關閉氧、氮産品送出閥,空分裝置停車應有專門信号送至有關站、所。

  6.6 空分裝置解凍及吹除。

  6.6.1 空分裝置解凍停車,必須排淨液體,經靜置冷吹幹後,方準用熱氣體加熱,其加熱溫度按設備操作說明書規定控制。

  6.6.2 空分裝置加熱必須用無油幹燥空氣或氮氣進行,加熱氣體壓力應控制在規定範圍内。

  6.6.3 空分裝置大加熱時應緩慢升溫,加熱時必須有專人負責監測溫度、壓力,嚴禁超溫,超壓。

  6.6.4 空分裝置在采用氮氣進行大加熱或單體局部加熱時,須挂警示牌,排放口附近不準有人停留。

  6.6.5 加熱冷箱内珠光砂時,不準有人在冷箱内停留、檢查或維修,必要時須采取特殊措施。

  6.6.6 吹除操作應分段進行,保證所有分析閥、壓力表、液面計、阻力計等小管和吹除閥暢通無阻,至吹出的氣體潔淨無污物為止。冷開車前,抽查上述閥門排除氣體的露點不高于-45℃為合格。

  6.7 液氧儲存、氣化裝置

  6.7.1 定期測定粉末真空絕熱式液氧罐夾層的真空度,使其絕對壓力保持在1.86~6.8Pa範圍内。

  6.7.2 珠光砂絕熱液氧儲罐,應向絕熱層充入無油幹燥氮氣,并保持正壓。

  6.7.3 嚴禁液氧儲罐的使用壓力超過設計的工作壓力。

  6.7.4 液氧儲罐液氧中乙炔含量,每周至少化驗一次,其值超過百萬分之0.1時,空分裝置應連續向儲罐輸送液氧,以稀釋乙炔濃度至小于百萬分之0.1,并啟動液氧泵和氣化裝置向外輸送。

  6.7.5 使用液氧儲罐前須用無油幹氮吹刷幹淨,在罐内氣體露點不高于-45℃,方準投入使用。

  6.7.6 水浴蒸發器水位,應不低于規定線。還應設水溫調節控制系統,要求水溫應保持在40℃以上。

  6.7.7 液氧水浴蒸發器系統應設有溫度過低報警和液氧泵停車等安全保護聯鎖裝置,蒸發器出口的氧氣溫度應不低于0℃。

  6.7.8 空氣換熱液氧蒸發器,應嚴格控制液氧蒸發量,确保出口氧氣溫度不低于0℃。

  6.7.9 液氧儲罐,不準滿罐儲液,最大充裝量,為幾何容積的95%。

  6.7.10 液氮、液氩的儲存、氣化裝置的安全要求,應參照液氧的儲存、氣化裝置的有關規定執行。

  6.8 液氧、液氮、液氩的槽車輸送

  6.8.1 液氧槽車應符合《壓力容器安全技術監察規程》、《液化氣槽車管理使用規程》、《液化氣體汽車罐車安全監察規程》和機械部頒發的《低溫液體儲運設備使用安全規則》中的有關規定。

  6.8.2 液氧槽車應配裝安全閥,液面計、壓力表、防爆片和導靜電等安全裝置。

  6.8.3 槽車首次灌裝液氧前,應使用無油幹燥氮氣吹掃,并經充分預冷,灌裝的液氧不準超過儲罐容積90%。接頭軟管必須專用,嚴禁油脂污染。

  6.8.4 灌裝液氧時應防止外溢,并有專人在場監護,灌裝過程槽車應為熄火狀态。

  6.8.5 行駛的液氧槽車,應避開鬧市區和人口稠密區,并限速行駛。必須通過鬧市區和人口稠密區時不準停靠。

  6.8.6 液氧槽車行駛時,應監視槽内壓力,嚴禁超過規定值。放出液氧時,應控制排放速度。液氧槽車内有液氧時,不宜修理汽車。

  6.8.7 液氧槽車内液氧不宜長期儲存,更不應混裝其他液體,漆色标志應符合安全規定。

  6.8.8 液氧槽車應監視其保溫層真空度,當表面結霜、真空度下降時,應及時處理,嚴重時停止使用。

  6.8.9 液氮、液氩槽車的要求應參照執行液氧槽車的有關規定。

  6.9 氧氣及相關氣體充裝

  6.9.1 氣瓶充裝和管理應符合《氣瓶安全監察規程》和GB 14194中的有關規定,并必須經過由勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構批準,辦理注冊登記的單位方準進行氣瓶的充裝工作。氣瓶充裝單位必須有保證充裝安全的管理體系、各項管理制度、有熟悉氣瓶充裝安全技術的管理人員和經過專業培訓的操作人員,有與所充裝氣體相适應的場地、設施、裝備和檢測手段。

  6.9.2 氣瓶充裝前須經專人檢查,有下列情況之一者,應進行處理,否則嚴禁充裝:

  ——漆色、字樣和所裝氣體不符合規定或漆色、字樣脫落不能識别氣瓶種類的;

  ——安全部件不全、損壞和不符合規定的;

  ——不能判明瓶内裝有何種氣體或瓶内沒有餘壓的;

  ——鋼印标記不全或不能識别的;

  ——超過檢驗期限的;

  ——瓶體經外觀檢查有缺陷,不能保證安全使用的;

  ——瓶體和瓶閥沾有油脂或發生變形的;

  ——改裝不符合規定或用戶自行改裝的;

  ——氫氣等可燃氣體氣瓶首次充裝,事先未經氮氣置換和抽真空的。

  6.9.3 充裝氣瓶時,應遵守下列規定:

  a)設置充裝超壓報警裝置,保證氣瓶充裝達到折合20℃時的壓力,不準超過氣瓶允許的工作壓力;

  b)壓力表、安全閥應定期校對,保持靈敏準确;

  c)使用後的瓶内,必須留有0.5MPa以上的剩餘壓力;

  d)氣瓶的充氣速度不得大于8m3/h,且充裝時間不少于30min。開關閥應緩慢進行,充填場各部均應禁油,嚴禁煙火;

  e)氧氣充裝台所用工具、接頭、閥門應采用銅質材料;

  f)充裝時所用密封材料由不燃和不産生火花的材料制作;

  g)嚴禁在壓力下修理或擰動氣瓶的零部件;

  h)充裝間或氧氣瓶着火時,應立即切斷氧氣的來源,積極組織搶救,并向有關部門報告;

  i)充裝氧氣、氮氣、氩氣、氫氣等氣體時,不準漏氣;

  j)為限制氣瓶充氣速度,同批充裝氣瓶數量不準随意減少,也不準在充裝中途插入空瓶充裝;

  k)氣瓶充裝過程中,應經常使用手觸摸瓶壁的方法巡回檢查瓶壁溫度是否正常,異常者立即停止充裝;

  l)氧氣和氫氣必須采用防錯裝接頭充裝夾具,防止可燃氣體和助燃氣體混充混裝。氧氣和氮氣不準使用同一充裝線,應防止氧氣與氮氣混裝;

  m)充裝間與氣體壓縮間應有可靠的充裝聯系信号,在充裝間應設有壓縮機緊急停車按鈕;

  n)充裝氫氣的充裝間的照明燈及其他電氣器件,都必須采用防爆型;

  o)充裝間的地面應平整、耐磨、防滑;

  p)用電解法制取的氫氣、氧氣,應嚴格執行定時測定氫、氧純度的制度。當氫中含氧或氧中含氫的體積比超過0.5%時,嚴禁充裝,同時應查明原因;

  6.9.4 氫氣與氧氣的充裝不應設置在同一車間的充裝台内。氧氣充裝台外應有緊急切斷閥。

  6.10 氣瓶管理

  6.10.1 運輸、儲存和使用氣瓶的單位應加強對檢驗、運輸、儲存和使用氣瓶的安全管理:

  ——有專人負責氣瓶安全工作;

  ——根據《氣瓶安全監察規程》的有關規定,制定相應的安全管理制度;

  ——規定事故應急處理的措施;

  ——定期對氣瓶的運輸(含裝卸及駕駛)、儲存和使用人員進行安全技術教育。

  6.10.2 定期檢驗

  a)氣瓶定期檢驗單位,應滿足GB 12135的規定,經省、市自治區勞動局(廳)資格審查,取得資格證書方可進行氣瓶定期檢驗工作。氣瓶檢驗人員,應經有效的專業培訓,并按勞動部頒發《鍋爐壓力容器檢驗員資格鑒定考核規則》進行資格鑒定考核,取得檢驗氣瓶的資格證書者承擔。

  b)充裝氧、氮、氩和氫等氣瓶,應按GB 13004、GB 9251、GB 12137、GB 10877、GB 8336及GB 7144等國家标準逐隻進行嚴格定期檢驗,合格的氣瓶方準繼續充裝氣體。

  c)經檢驗,不符合标準規定的氣瓶應報廢,報廢氣瓶不準降壓或改裝使用。

  d)報廢氣瓶必須進行破壞性處理,銷毀方式為壓扁或鋸切。

  e)氣瓶改裝應按《氣瓶安全監察規程》的有關規定進行。氣瓶改裝工作應由氣瓶檢驗單位承擔,未取得氣瓶定期檢驗資格證書的任何單位都無權對氣瓶進行改裝。

  6.11 儀表控制系統

  6.11.1 采用微機集散控制系統,應就地設置開、停車按鈕,宜保留現場控制盤。

  6.11.2 新設備投産前或檢修後,必須根據工藝要求進行測試,模拟試驗,确保各種聯鎖控制達到設計要求。閥門開關到位,保證各種聯鎖保護控制動作靈敏、可靠。

  6.11.3 微機控制系統組态後,應進行功能測試,确認自動控制警報系統靈敏可靠,方可投入使用。

  6.11.4 控制電纜應按要求進行屏蔽,接線牢固,導除靜電,接地電阻小于4Ω,絕緣良好,電纜應避高溫及潮濕,并應按期進行檢查。

  6.11.5 各類變送器應裝在封閉良好的盤箱内,避免裝在溫差大和振動大的部位。

  6.11.6 在生産過程中,不應随意使模件離線,非經允許不準随意對軟件進行修改。

  6.11.7 微機控制系統的設備及帶微處理機的分析儀表,其工作環境溫度要求低于30℃,機櫃溫度低于40℃。

  6.11.8 PC機離線時,通訊電纜應與帶接口模件脫離。

  6.11.9 計算機所需不間斷電源(UPS),應時刻處于正常狀态。

  6.11.10 定期檢驗儀表,經常檢查儀表的運行情況,不準超量程運行。嚴禁無關人員亂動儀表設備。

  6.11.11 校對氧、氫分析儀時,室内嚴禁煙火,氧、氫标準氣瓶放置應保持一定距離。

  6.11.12 定期檢查系統中所有聯鎖裝置、事故停車裝置,并保證完好。

  6.11.13 在開車或運行中發生聯鎖停車時,應認真檢查原因,不準随意取消和改變保護設定值。

  6.11.14 分析儀表

  a)分析儀表的标準氣瓶間,宜與分析儀表室隔開,用于充裝标準氣或載氣的容器、鋼瓶、接頭、管道、墊圈等連接件,應保證密封,防止使用易被有害氣體滲透的材料制造。

  b)分析設備啟動前,必須對标準氣及載氣管道和設備進行吹掃。

  c)在使用氫氣等易燃氣體前,應先用純氮氣對系統進行吹掃,置換合格後,方準投入使用。

  6.12 電氣設備控制

  6.12.1 凡在易燃、易爆區域,如氫氣站等地不準任意接臨時開關、按鈕和一切電氣設備。

  6.12.2 主電控制室内,應設置本廠(站、車間)主要電氣設備運行的燈光信号指示模拟圖,或形狀位置指示裝置,出現故障應報警,并有燈光信号顯示,報警系統應靈敏可靠。

  6.12.3 電動機啟動過程中出現異常情況,應立即停車檢查,在未查明原因處理前不準再次啟動。

  6.12.4 電動機的保護裝置與保護系統應有專人管理和定期檢驗,專門記錄并保存系統的重要數據,不準随意改動保護裝置的設定值與保護系統的重要參數。

  6.12.5 電氣設備新安裝或檢修後送電前,必須進行耐壓、升溫、絕緣保護等試驗。微機控制系統應進行電路測試、功能檢測,确保控制靈敏、可靠。運行後,應按規定周期進行停電檢查、清掃。

  6.12.6 對各種電氣安全信号裝置要定期檢查,執行巡回檢查制度,在帶電線路上發現有火花、火焰時,應立即與電工聯系,斷開線路,采取措施處理故障或滅火。

  6.12.7 電纜溝内、井内禁止有雜物及廢油。電纜保護區内禁止修建臨時性建築或倉庫,禁止堆放磚瓦、建築器材、鋼錠、垃圾、酸、堿等對電纜有害的物品以及易燃材料。

  6.12.8 電氣設備和裝置的外殼及金屬外殼的電纜,必須采取保護性接地和接零,接地電阻不應大于4Ω。

  6.12.9 電氣線路和設備的絕緣必須良好。裸露帶電導體應設置安全遮欄和明顯的警示标志與良好照明。

  7 相關氣體生産和設備

  7.1 氮氣

  7.1.1 宜選用無油潤滑型的氮壓機。氮壓機必須有完善的保護系統。

  7.1.2 氮壓站與空分主控室應設有可靠的停車報警聯系信号或停車聯鎖裝置,并建立聯系制度。

  7.1.3 氮壓機運轉後,應對機後出口氮氣進行分析,純度合格後方準送入管網,儲存系統出口及氮氣用戶入口處,宜建立完善的純度監測、保護系統。

  7.1.4 新安裝的氮氣管道及容器,必須經氮氣吹掃置換合格後方準投入使用。

  7.1.5 氮氣管道不準敷設在通行地溝内。

  7.1.6 各種使用氮氣的場所,應定期分析周圍大氣的含氧量,其濃度不應低于18%。

  7.1.7 凡氮氣排放口,放散管口附近應挂警示牌,對地坑排放應設置警戒線,并懸挂“禁止入内”标志牌。氮氣宜高空排放。

  7.2 稀有氣體

  7.2.1 使用氫氣的氩淨化間,其電器、設備、裝置應符合4.6條的防爆要求。

  7.2.2 氩淨化設備及催化反應爐在投産前不準先加氫氣,隻有在粗氩中含氧量小于3%後,方準加氫。

  7.2.3 催化反應爐溫度高于500℃時,應停止加氫。氩淨化設備停車前,必須停止向粗氩中加氫,關閉手動切斷閥。

  催化反應爐的爆破片必須符合安全要求。

  7.2.4 充裝冷凍瓶前後,應嚴格稱量,不準超裝。充裝後應立即複熱氣化充瓶,直至常溫。不準存留低溫液體。

  冷凍瓶氣化時,應先用涼水澆淋,緩慢氣化,防止超壓。

  7.2.5 更換氪、氙系統的設備零件,必須進行嚴格脫脂。

  7.2.6 在氖、氦生産中,粗氖、粗氦中的含氫量不宜超過5%。加氧量應按比例進行,過量氧控制在0.5~1.0%範圍内。

  7.2.7 在氪、氙生産的除甲烷系統中,接觸爐的溫度必須保持在450~550℃範圍内,除甲烷後的粗氪、氙氣體中甲烷含量不應高于百萬分之2。

  7.2.8 稀有氣體間必須具有良好的通風換氣設施。

  7.2.9 各種稀有氣體鋼瓶應專氣專用,劃分區域保存,嚴禁混放、混用。

  7.2.10 必須用專門的純度分析儀分析各種稀有氣體。

  7.2.11 色譜儀所用氚元件的使用、儲存與運輸,應符合GBJ 4792及國家有關放射核素安全保護的規定。

  7.3 氫氣(氧氣廠内部的水電解制氫)生産及設備

  7.3.1 氧氣廠内氫氣站的設計必須符合GB 50177的要求,總圖布置、生産類别、防火間距,必須符合GBJ 16的有關規定。

  7.3.2 氫氣站應設有高2m以上的實體圍牆,并應有嚴格的門衛制度。圍牆與站内建、構築物的間距,應不小于5m

  7.3.3 氫氣站内嚴禁煙火,制氫間内不準放置易燃易爆或油類物品。周圍必須設置明顯的“嚴禁煙火”警戒标志。不準穿帶釘鞋和化纖或其他産生靜電的衣、帽等進入生産、使用氫氣的現場。

  7.3.4 氫氣站廠房的避雷針與自然排風管口的水平距離應不小于1.5m,與機械排風管口的水平距離應不小于3.0m,與放散管的距離應不小于5.0m。

  避雷針應高出保護範圍的管口1.0m以上,氫氣管道進出建築物必須接地,接地電阻應符合4.7.1的規定。

  7.3.5 氫氣站内所有電器,必須符合GB 50058要求。并應有良好的絕緣保護。

  7.3.6 電解槽内極片間的絕緣電阻應大于1kΩ;每天至少應測量一次電解槽的極間電壓,并應符合有關規定。

  站内不準挂設臨時電氣線路。

  7.3.7 制氫設備、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全裝置,應完好、靈敏、可靠,并應定期檢查。氫氣洗滌器出口,濕式氫氣儲罐出口和進口等均應設置水封。

  7.3.8 應采用靈敏、可靠的自動控制系統,保持氫、氧分離器及洗滌器的壓力平衡,最大壓差不應超過規定值。

  7.3.9 制氫系統開車前,必須用氮氣置換系統内的空氣,并經化驗合格,認真檢查電極的接線是否正确,對地電阻應大于1M℃。

  7.3.10 電解槽運行時,嚴禁用導體材料制作的工具直接接觸電解槽或其他電氣設備。電解槽周圍地面應鋪設絕緣膠闆。

  7.3.11 對重要運行參數的監控,宜設置報警、停車聯鎖保護裝置。操作人員應執行巡回檢查制度,發現異常情況及時處理。

  7.3.12 每小時應分析一次氫氣、氧氣純度,保證氫氣純度和氧氣純度均不低于99.5%,當氫氣純度小于98%時,應采取措施。處理不好,應立即停止運行,排除故障後,方可重新投入運行。

  7.3.13 氫氣管道應架空敷設,不宜采用地溝及埋地敷設。氫氣管道不準穿過無關房間。其最低點設排水裝置,最高點應設放散管,并在管口處設阻火器。

  新安裝的管道須進行吹刷處理後,方可投入使用。送氫氣前應先用純氮氣吹掃管道、容器内的空氣,再用氫氣置換氮氣後,方準投入正常運行。

  7.3.14 濕式氫氣儲罐鐘罩位置應有标尺顯示高低。每小時應檢查一次,并設置超高、過低的報警裝置。

  7.3.15 氫氣管道及儲罐的接地必須良好,法蘭連接應設導體跨接,其跨接電阻不大于0.03Ω。

  7.3.16 氫氣瓶應漆成淡綠色,并用紅漆标明“氫氣”字樣。嚴禁氫氣瓶與其他氣瓶混用、混放、混裝,必須避免曝曬和劇烈碰撞。新氣瓶必須用氮氣置換空氣,然後抽真空或用氫氣置換氮氣的後方準使用。

  7.3.17 氫氣使用時,嚴禁與空氣、氧氣等氣體混合而形成爆炸氣體。

  7.3.18 氫氣所用的儀表及閥門等零部件的密封必須良好,并定期檢查,發現漏點應及時處理。

  7.3.19 室内氫氣易洩漏和積聚處,宜設置濃度報警裝置。

  7.3.20 氫氣系統應設氮氣置換吹掃接頭,使用時用軟管與氮氣管道連接,用畢拆除。

  8 氧氣管道

  8.1 管道布置及安全間距

  8.1.1 氧氣管道必須架設在非燃燒體的支架上。

  8.1.2 廠區架空氧氣管道每隔80~100m應設有防雷、防靜電接地措施;廠房内氧氣管道應有防靜電接地措施,氧氣管道的法蘭、螺紋接口兩側應用導線作跨接,其電阻應小于0.03Ω。

  8.1.3 氧氣主管線,宜配置阻火銅管。

  8.1.4 氧氣管道不應穿過生活間、辦公室,也不宜穿過不使用氧氣的房間,當必須穿過不使用氧氣的房間,則在該房間内不應有法蘭或螺紋連接口,并且該房間應為一、二級耐火等級。

  8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區域,必須通過時,應在該管段增設隔熱措施,管壁溫度不應超過70℃。嚴禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。

  8.1.6 氧氣管道的彎頭、分岔頭不應與閥門出口直接相連。閥門出口側的碳鋼管、不鏽鋼管宜有長度不小于5倍管外徑且不小于1.5m的直管段。

  8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設備用軟管連接時,供氧閥門及切斷閥應設在用非燃燒體材料制作的保護箱内。

  8.1.8 氧氣管道宜架空敷設。氧氣管道可沿生産氧氣或使用氧氣的建築物構件上敷設,且該建築物應為一、二級耐火等級。

  8.1.9 架空氧氣管道與建、構築物特定地點的最小間距要求應按表7執行。

  表7 廠區架空氧氣管道、管架與建築物、構築物、鐵路、道路等之間的最小淨距 m


氧氣安全技術規程


  8.1.10 架空氧氣管道與其他管線之間最小間距要求應按表8執行。

  表8 廠區及車間架空氧氣管道與其他架空管線之間的最小淨距 m


氧氣


  8.1.11 氧氣管道與乙炔、氫氣管道共架敷設時,應在乙炔、氫氣管道的下方或支架兩側;與油質、有可能洩漏腐蝕性介質的管道共架時,應設在該類管道的上方或支架兩側。

  除為氧氣管道服務的電控、儀控電纜(或共架敷設的為該類管道服務的專用電纜)外,其餘電氣線路不準與氧氣管道共架敷設。

  8.1.12 氧氣管道在不通行地溝敷設時,應符合下列要求:

  a)溝上應設防止可燃物料、火花和雨水侵入的蓋闆,地溝及蓋闆應是非燃燒體材料制作;地溝應能排除積水;嚴禁油脂及易燃物漏入地溝内;

  b)地溝内氧氣管道不宜設閥門或法蘭連接口;

  c)地溝内氧氣管道與同溝敷設的管線間距參照表8執行;

  d)地溝内氧氣管道與非燃氣、水管道同溝敷設時,氧氣管道應在上面;

  e)為同一目的服務的氧氣管道、可燃氣體管道,可同溝敷設,此時地溝内應填滿砂子,并嚴禁與其他地溝相通;

  f)嚴禁氧氣管道與油質管道、腐蝕性介質管道、電纜線同溝敷設;并嚴禁氧氣管道地溝與該類管線地溝相通。

  8.1.13 廠房内氧氣管道不宜埋地敷設。

  8.1.14 廠區氧氣管道架空困難,必須埋地敷設時應符合下列要求:

  a)埋地深度,應根據地面上荷載決定。管頂距地面不宜小于0.7m。含濕氣體管道,應敷設在凍土層以下,并宜在最低點設排水裝置;穿過鐵路和道路時,其交叉角不宜小于45°;

  b)直接埋地管道,應根據埋設地帶土壤的腐蝕等級采取相應等級防腐蝕措施;

  c)埋地管道上不宜裝設閥門或法蘭連接點,必須設置時應設閥門井;

  d)埋地氧氣管道與建築物、管路及其埋地管線之間最小淨距,應按表9規定執行,且不應埋設在露天堆場下面或穿過煙道和地溝。

  表9 廠區地下氧氣管道與建築物、構築 物等及其他地下管線之間最小淨距 m


1547734897420425.png

氧氣介紹

氧氣


  8.2 氧氣流速1)

  1)流速均指管内氧氣在工作狀态下的實際流速。

  氧氣管道中最高流速不應超過表10的規定。


氧氣安全技術規程


  表10 管道中氧氣最高允許流速

  8.3 管道材質

  氧氣管道材質的選用應符合表11規定。

  表11 氧氣管道材質選用表


氧氣介紹    

氧氣安全技術規程


  8.4 管件選用

  8.4.1 氧氣管道上的彎頭、分岔頭及變徑管的選用,應符合下列要求:

  a)氧氣管道嚴禁采用折皺彎頭。當采用冷彎或熱彎彎制碳鋼彎頭時,彎曲半徑不應小于管外徑的5倍;當采用無縫或壓制焊接碳鋼彎頭時,彎曲半徑不應小于管外徑的1.5倍;采用不鏽鋼或銅基合金無縫或壓制彎頭時,彎曲半徑不應小于管外徑。對工作壓力不大于0.1MPa的鋼闆卷焊管,可以采用彎曲半徑不小于管外徑的1.5倍的焊制彎頭,彎頭内壁應平滑,無銳邊、毛刺及焊瘤;

  b)氧氣管道的變徑管,宜采用無縫或壓制焊接件。當焊接制作時,變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍;其内壁應平滑,無銳邊、毛刺及焊瘤;

  c)氧氣管道的分岔頭,宜采用無縫或壓制焊接件,當不能取得時,宜在工廠或現場預制,但應加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。不宜在現場開孔、插接。

  8.4.2 氧氣管道上的法蘭,應按國家有關的現行标準選用;管道法蘭的墊片,宜按表12選用。

  8.4.3 氧氣管道的連接,應采用焊接,但與設備、閥門連接處可采用法蘭或螺紋連接。絲扣連接處,應采用一氧化鉛、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作為填料,嚴禁用塗鉛紅的麻或棉絲,或其他含油脂的材料。

  表12 氧氣管道法蘭的墊片


氧氣


  8.4.4 氧壓機入口處應設氧氣過濾器,調節閥前宜設氧氣過濾器。氧氣過濾器殼體應用不鏽鋼,濾網應用銅基合金或純銅材質制作。其網孔尺寸宜為160~200μm。

  8.5 氧氣閥門選用

  8.5.1 氧氣管道的閥門應選用專用氧氣閥門,并應符合下列要求:

  a)工作壓力大于0.1MPa的閥門,嚴禁采用閘閥;

  b)PN≥1.0MPa、DN≥150mm口徑的氧氣閥門宜選用帶旁通的閥門;

  c)閥門的材料應符合表13的要求。

  8.5.2 經常操作的PN≥1.0MPa、DN≥150mm大口徑氧氣閥門,宜采用氣動遙控閥門。

  表13 閥門材料選用要求。


氧氣介紹


  8.6 氧氣管道的施工、驗收

  8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等,應無裂紋、鱗皮、夾渣等。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵鏽和其他可燃物,保持内壁光滑清潔,管道的除鏽應進行到出現本色為止。在安裝過程中及安裝後應采取有效措施,防止受到油脂污染,防止可燃物、鏽屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管内,并應進行嚴格的檢查。

  8.6.2 焊接碳素鋼氧氣管時,應采用氩弧焊打底。管道的安裝、焊接和施工、驗收除按本規程要求外,并應遵守GBJ 235(金屬管道篇)、GBJ 236的有關規定。氧氣管道類别應上升一級。

  8.6.3 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件,安裝前、檢修後必須進行嚴格的除鏽、脫脂。閥門及儀表已在制造廠脫脂,并有可靠的密封包裝及證明時,可不再脫脂。除鏽可用噴砂、酸洗。脫脂可用無機非可燃清洗劑、四氯化碳溶劑等方法。并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查,直到合格為止。脫脂後的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入幹燥氮氣封閉管口。進行水壓試驗的管道,則脫脂後管内壁必須進行鈍化。

  8.6.4 氧氣管道安裝後應進行強度及嚴密性試驗,試驗要求應符合以下規定:

  a)氧氣管道的強度試驗應用不含油的幹淨水或幹燥空氣、氮氣進行。工作壓力大于3.0MPa的氧氣管道應用水做強度試驗。

  碳素鋼氧氣管道采用水壓法試驗時,試驗前管内壁應進行鈍化處理。

  奧氏體不鏽鋼氧氣管道,水壓試驗時水質中的氯離子含量不準超過25g/m3,否則應采取措施。

  b)試驗壓力以被試系統的設計壓力作計算基準。當圖紙上無規定時,用系統的工作壓力作試驗壓力計算基準。

  c)用水做強度試驗時,強度試驗壓力為1.25倍設計壓力,并不小于0.1MPa;設計壓力大于等于10MPa的管道,水壓強度試驗壓力為1.5倍設計壓力。

  水壓強度試驗時,達到試驗壓力後維持10min,檢查管件無變形,無滲漏為合格。試驗結束後應用無油氣體将管内殘液吹掃幹淨。

  d)用氣體做強度試驗時,強度試驗壓力應為1.15倍設計壓力并不小于0.1MPa。

  用氣體做強度試驗時,升壓應逐級進行,先升50%的試驗壓力,經檢查後,再以10%的試驗壓力級差逐級升壓,每級停留不小于3min,達到試驗壓力後穩定5min,以無變形,無滲漏為合格。

  設計壓力小于0.1MPa管道,可不分級升壓。

  用氣體做強度試驗時,應有安全措施,并經主管單位安全部門批準。

  e)氧氣管道強度試驗合格後應進行嚴密性試驗。嚴密性試驗用介質應是無油、幹燥的空氣或氮氣。嚴密性試驗壓力等于管道設計壓力。管道内氣體壓力達到設計壓力後保持24h,平均小時洩漏率對室内及地溝管道應不超過0.25%;對室外管道應以不超過0.5%為合格。洩漏率A按式(1)、(2)計算:

  當管道公稱直徑DN≤0.3m時:

  8.6.5 氧氣管道在安裝、檢修後或長期停用後再投入使用前,應将管内殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油幹燥空氣或氮氣吹掃幹淨,直至無鐵鏽、塵埃及其他雜物為止。吹掃速度應不小于20m/s。

  嚴禁用氧氣吹掃管道

  8.7 操作及維護管理

  8.7.1 手動氧氣閥門的開啟應緩慢進行,操作時人員應站在閥的側面。采用帶旁通閥的閥門時,應先開啟旁通閥,使下遊側先充壓,當主閥兩側壓差小于等于0.3MPa時再開主閥。

  8.7.2 禁止非調節閥門作調節使用。

  8.7.3 必須建立氧氣管道檔案,由熟悉管道流程的氧氣專業人員進行管理。

  8.7.4 對氧氣管道進行動火作業前,須先制定動火方案。其内容包含負責人,作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護人、化驗人等,并經有關部門确認後方可進行。

  8.7.5 氧氣管道或閥門着火時,應立即切斷上遊側氣源。

  8.7.6 碳鋼氧氣幹管宜每五年進行一次吹掃,每五年進行一次管壁測厚,主要測定彎頭及調節閥後的管道。

  9 檢修維修

  9.1 一般要求

  9.1.1 檢修設備時,必須執行本章及其他章中的有關規定。

  9.1.2 嚴格執行動火制度。在生産區域及設備、管道動火時,氧氣含量必須控制在23%以下;氫含量不準超過0.4%。

  在空分裝置周圍動火時,不準排放液氧、液空。暫停動火後,再次動火前,需重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業連續超過4h後,亦需重新取樣分析氧、氫含量,不應超過标準。

  9.1.3 在空分設備生産區域内進行氣焊施工作業時,應使用溶解乙炔氣瓶。

  9.1.4 所有運轉設備檢修前,應将電源開關斷開,挂上“正在檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應檢查,确認無人作業後,方可合閘。

  9.1.5 安全閥檢修時,應按設計要求或有關規定進行校驗,不準随意更改起跳壓力。

  9.2 空分裝置

  9.2.1 空分裝置的低溫部分設備檢修,宜升到常溫進行。必須在低溫狀态下進行搶修時,應有防止人員凍傷的措施。

  9.2.2 進入冷箱檢修前,需先切斷氣源,用空氣置換内部氣體,扒出檢修部位的保溫材料,經分析冷箱内氣體含氧量超過18%方準人員入内。

  9.2.3 設備、閥門、管道和容器,嚴禁帶壓拆卸。

  9.2.4 與氧氣接觸的設備、閥門、管道和容器,檢修時嚴禁被油脂污染。檢修後必須進行脫脂處理,确認脫脂合格後,方準投入生産。脫脂檢驗應執行8.6.3的規定。

  9.2.5 冷箱内搭腳手架,應在冷箱骨架或大管徑管道上固定牢實,檢修畢應将架子和一切雜物清理幹淨。施工中應采取防滑防跌措施。

  9.2.6 管道施焊時,嚴禁在其他管道上打火引弧。鋁管間一處焊接不能超過兩次,否則應重新配管施焊。

  9.2.7 冷箱内高處作業時,人員應佩帶安全帶,所攜帶工、機具應固定或系牢,不準亂扔物品。

  9.2.8 在冷箱内進行查漏作業時,嚴禁攀登直徑50mm以下的細管及儀表管線。

  9.2.9 空分裝置用四氯化碳清洗時,應采取防中毒措施。空分裝置檢修清洗後,投産前應進行系統全面大加熱。

  9.2.10 空分裝置試壓前,應首先制定試壓方案,試壓應采用氣壓法,所用氣體必須是無油、幹燥、潔淨的空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時,必須減壓。

  9.2.11 空分裝置試壓應有專人操作和監護。試壓所用的壓力表就在檢驗周期内,系統較大的裝置試壓時,應安裝兩塊以上符合要求的相同精度與量程的壓力表。

  9.2.12 空分裝置試壓時,應按不同壓力分别進行,應緩慢升壓,嚴禁超壓。

  9.2.13 空分裝置的查漏,應采用塗刷肥皂水的方法。鋁管應采用中性肥皂水。

  9.2.14 扒珠光砂前,應充分加熱冷箱中珠光砂,加熱時應打開冷箱頂人孔闆。當冷箱上部存在珠光砂時,嚴禁操作人員在底部進入冷箱。

  9.2.15 扒、裝珠光砂時充裝口和各層平台人孔均必須設置安全防護栅網。

  9.2.16 在進行扒、裝珠光砂作業時,應采取有效的勞動保護措施。

  9.2.17 用氮氣作氣源進行濃相輸送充裝珠光砂作業時,應嚴防氮氣窒息。

  9.2.18 多台空分裝置管道相連時,檢修的空分裝置應與其他空分裝置可靠隔離。

  9.3 空壓機、氧壓機、氮壓機

  9.3.1 空壓機、氧壓機、氮壓機在檢修時應劃出一定的檢修範圍,并有标志,與檢修無關人員不準入内。

  9.3.2 壓縮機檢修時,嚴防異物進入或遺留在設備内。檢修後應徹底清理。

  9.3.3 壓縮機檢修,對運轉部位、氣封、油封應進行嚴格檢查,氧壓機油封不準有洩漏。保證各部間隙,達到要求,不準超出公差。

  9.3.4 在壓縮機主機進行檢修時,對配套的溫度計、壓力表、軸位移、振動表、防喘振等安全保護聯鎖裝置,應同時進行檢查或檢修。

  9.3.5 壓縮機檢修時,應對潤滑油系統進行嚴格的檢修,檢修後還應進行清掃和調試。

  9.3.6 氣缸用油潤滑的活塞式空壓機,檢修時必須将氣缸内、吸排氣閥及管道系統的積碳清理幹淨。

  9.3.7 氧壓機與氧氣接觸部位檢修時,工具、吊具、工作服等嚴禁沾染油脂。檢修畢,與氧氣接觸部位應進行脫脂,用紫外線燈檢查确認合格後,方準安裝或扣蓋。

  9.4 膨脹機

  9.4.1 透平膨脹機轉子檢修後,必須對轉子做動平衡試驗。

  9.4.2 對風機制動的膨脹機,在檢修中應對空氣過濾網進行檢查清洗,并調試制動蝶閥平衡錘。

  9.4.3 透平膨脹機入口前的快速切斷閥,應随主機同時進行檢修,保證其動作迅速、靈敏,防飛車聯鎖裝置可靠。

  9.4.4 活塞式膨脹機檢修時,應檢查或檢修防飛車裝置。

  9.4.5 膨脹機檢修還應遵守9.3.2~9.3.5的規定。

  9.5 液氧泵

  9.5.1 液氧泵應按照設備操作說明書或技術操作規程要求,進行定期檢修。

  9.5.2 液氧泵檢修前,應先對設備加熱至常溫。

  9.5.3 液氧泵檢修時,應對軸承溫度、氣封壓力、出口壓力、氣化後氧氣溫度等安全保護聯鎖裝置同時檢修調試。

  9.5.4 液氧泵檢修時,應清除已使用過的油脂,然後再按規定加入适量的新油脂。液氧泵所選用的油脂應為專用的高、低溫潤滑脂。

  9.5.5 液氧泵的檢修還應遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的規定。

  9.6 氮氣和稀有氣體系統

  9.6.1 進入氮氣及其他稀有氣體容器檢修前,必須切斷氣源,堵好盲闆,分析内部含氧量不低于18%方可進行。

  9.6.2 氩淨化系統檢修後,應進行氣密性試驗。經吹掃和用氮氣置換合格後,方可投入使用。

  9.6.3 氪、氙系統富氧部分檢修應禁油脂,投用前應嚴格脫脂。

  9.7 氫氣系統

  9.7.1 進入氫氣站檢修人員不準穿化纖工作服與帶釘鞋,嚴禁帶入火種。施工中不準随意敲擊設備,檢修人員應使用銅質工具,不準随意觸動運行設備,檢修設備與運行設備間必須采取隔離措施。

  9.7.2 氫氣系統停運後,應切斷電源、對地放電,用盲闆切實隔斷與運行設備的聯系,經氮氣置換合格後,方準進行檢修。

  9.7.3 電解槽拆卸使用的鋼鐵制工具僅限用于設備的松緊,嚴禁進行敲打或沖擊式松緊,如需要時必須墊用紫銅闆。

  9.7.4 氫氣設備、管道和容器在動火作業前必須用氮氣進行置換,至取樣分析含氫量小于0.4%後方可進行作業。運行設備旁嚴禁動火。

  9.7.5 檢修氫壓機設備的零部件,應進行清洗處理,嚴防雜質混入設備内部。檢修後必須先用氮氣試車。

  9.7.6 制氫系統開車前,必須先用氮氣置換系統内的空氣,經分析合格,并且檢查電極的接線是否正确,對地電阻應大于1MΩ。

  9.7.7 檢修人員與堿液接觸時,必須穿戴好防護用品,同時在現場備濃度為2%~3%的硼酸水溶液。

  9.7.8 氫氣管道的安裝及焊接必須符合GBJ 235和GBJ 236中的有關規定。氫氣管道類别應上升一級。

  9.7.9 氫氣設備、管道和容器等,檢修後必須進行嚴密性試驗,試驗介質用空氣或氮氣。

  10 氧氣使用

  10.1 管道氧氣使用

  10.1.1 供氧管網應建立完整的安全管理制度,禁止随意增設氧氣用戶或用點。

  10.1.2 連續使用、小時用氧量較大的用戶,宜采用管道輸送。距離較遠的用戶可采取高壓輸送。管道輸送宜采取幹氧輸送。

  10.1.3 根據用戶壓力要求,應設置相應的減壓裝置。減壓閥前應設置可定期清洗的過濾器。過濾網材質應選用銅基合金或不鏽鋼。

  10.1.4 開啟和關閉氧氣閥門應按規定程序操作,嚴格執行8.7.1的有關規定。

  10.1.5 煉鐵使用富氧時,在連接鼓風管之前的氧氣管道上應設逆止閥和快速自動切斷閥,吹氧壓力應能遠距離控制。

  正常送氧時,氧氣壓力應大于冷風壓力0.1MPa,低到接近該值時,應及時通知供氧單位。小于該值時,應停止供氧。當風中含氧超過規定值、熱風系統漏風、風口被堵時,應停止加氧。

  當鼓風機系統檢修時,應關閉供氧閥門,并加堵盲闆,切斷氧氣來源。

  10.1.6 煉鋼供氧及氧氣減壓系統應滿足工藝要求,生産規模擴大,其系統應相應配套。

  煉鋼用氧,應遵守下列規定:

  a)氧氣減壓裝置應設置必要的流量、壓力監測、自動控制系統、安全聯鎖、快速切斷保護系統。

  b)氧壓低于規定值,吹氧管應自動提升并發出燈光和音響信号。當氧槍(副槍)插進爐口一定距離與提出爐口一定距離時,氧氣切斷閥能自動開啟或關閉。

  c)氧氣放散閥及放散管口應避開熱源和散發火花位置,嚴防放散管内積存爐渣、粉塵等雜質。

  d)新氧槍投用前,應對冷卻管層進行水壓試驗,試驗壓力為工作壓力的2.5倍,并對連接膠管、管子、管件進行脫脂除油、脫水。

  e)當氧氣壓力、爐口氮封壓力、壓縮空氣壓力低于規定值;汽化冷卻水裝置和吹氧管漏;轉爐煙罩嚴重漏水;轉爐水冷爐口無水或冒水蒸氣;氧槍粘槍超重或提不出;密封圈、氧壓表、氧流量計、高壓水壓力表、水出口溫度計等儀表失靈時,應停止吹氧。

  f)密切注視吹氧開始到吹氧結束的全過程,發現異常情況應及時檢查處理。

  10.1.7 使用氧氣與其他各類物質進行氧化反應時,應遵守下列規定:

  a)定期對供氧系統的易洩漏的部位進行查漏,嚴禁氧氣洩漏後與各種油污,易燃、易爆物品直接接觸。

  b)氧化反應器上應裝有防爆膜,爆破壓力符合設計要求,必須定期檢查、更換。

  c)在進入反應器之前的氧管道和其他氣體管道、油管道上,必須安裝逆止閥和快速切斷閥或安裝止逆水封。逆止閥和快速切斷閥應動作靈敏、可靠,止逆水封結構和水封高度應滿足氧氣、煤氣的壓力要求,水封不能斷水,應保持溢流狀态。

  d)在進入反應器前的管道及其他物流管道上,必須安裝壓力表,當壓力下降,應能報警,低到最低允許值以下,聯鎖保護系統動作,自動切斷氧氣供應。

  e)氣化爐、反應器等使用氧氣設備宜設有煤氣及其他氣體中的含氧自動分析儀,同時應定時進行人工手動分析,與儀表對照,發現疑點應連續進行人工分析,到消除疑點為止。

  f)溶劑生産中,氧化塔内應選擇合适的填料,使塔内的氣液分布均勻,保證氧化反應順利進行。

  g)重油氣化制煤氣操作中,必須嚴格控制氧與重油投入量的比例。在生産調節負荷時,應遵守“加量先加油,減量先減氧”的原則。

  h)在化學纖維生産中,氧化反應器投産前分析其中含氧量,當含氧量低于0.5%時,方可開車生産,配料要按配方進行,投料要按規定次序。對氧氣參加的原料配比更應嚴格控制,使之控制在爆炸極限之外。

  10.2 氧氣和相關氣體氣瓶的儲運與使用

  10.2.1 儲存氣瓶時,應遵守下列規定:

  a)氧氣瓶不準與其他氣瓶混放,好、壞、空、實瓶應分别存放;

  b)存放氣瓶時,應旋緊瓶帽,放置整齊,留出通道。氣瓶立放時,應設有防倒裝置。卧放時,應防止滾動,頭部朝向一方,堆放氣瓶垛高,不宜超過五層;

  c)應置于專用倉庫儲存,氣瓶倉庫應符合GBJ 16的有關規定;

  d)倉庫内不準有地溝、暗道。嚴禁明火和其他熱源,倉庫内應通風、幹燥,避免陽光直射。冬天采暖隻準用水暖或低壓蒸汽方式。

  10.2.2 運輸和裝卸氣瓶時,應遵守下列要求:

  a)運輸工具上應有明顯的安全标志;

  b)必須配戴好瓶帽(有防護罩的除外),輕裝輕卸,嚴禁抛滑、滾碰;

  c)氣瓶吊裝必須采用防滑落的專用器具進行;

  d)瓶内氣體相互接觸能引起燃燒、爆炸,産生毒物的氣瓶,不準同車(廂)運輸;易燃、易爆、腐蝕性物品或與瓶内氣體起化學反應的物品,不準與氧氣瓶一起運輸;

  e)氣瓶裝在車上,應妥善固定。橫放時,頭部朝向一方,垛高不準超過車廂高度,且不超過五層;立放時,車廂高度應在瓶高的三分之二以上;

  f)夏季運輸應有遮陽設施,避免曝曬;在城市的繁華市區應避免白天運輸;

  g)運輸氣瓶的車、船不準在繁華市區、重要機關附近停靠;車、船停靠時,司機與押運人員不準同時離開;

  h)沾染油脂的運輸工具,不準裝運氧氣瓶。

  10.2.3 氣瓶使用時,應遵守下列規定:

  a)氣瓶的顔色和标記應嚴格執行GB 7144的規定,不準擅自更改氣瓶的鋼印和顔色标記,不準随意改裝氣體;

  b)氣瓶使用前應進行安全狀況檢查,對盛裝氣體進行确認;

  c)氣瓶的放置地點,不準靠近熱源,距明火10m以外;

  d)氣瓶立放時應采取防止傾倒措施,嚴禁敲擊、碰撞;

  e)夏季應防止曝曬,冬季氣瓶閥凍結,嚴禁用明火烘烤;嚴禁在氣瓶上進行電焊引弧;

  f)瓶内氣體不準用盡,必須留有剩餘壓力,永久氣體氣瓶的剩餘壓力,應不小于0.5MPa;

  g)在可能造成回流的場合,使用設備必須配置防止倒灌的裝置,如單向閥、止回閥、緩沖罐等;

  h)氣瓶投入使用後,不準對瓶體進行挖補、焊接修理;

  i)與氣瓶連接的接頭、管道、閥門、減壓裝置,應采用銅基合金制造。使用前必須嚴格檢查,嚴防沾染油污、油脂和溶劑。内部不準積存鏽渣、焊渣及其他機械雜質;

  j)減壓裝置前後應設置壓力表,氣流速度不應大于規定流速,用氧量較大時,可采用彙流排,彙流排上應有向室外排放的放散管線及閥門。彙流排充裝管應采用紫銅管或金屬軟管。

  k)輸送氧氣的膠管必須使用專用耐壓的膠管。膠管在使用中,嚴防損壞、熱燒傷、化學腐蝕。

  l)氣瓶後的輸送系統必須連接緊密,防止洩漏。

  m)氧焊、氣割作業時,火源與氧氣瓶的間距必須大于10m。

  10.2.4 氮氣、氫氣和氩氣以及其他稀有氣體充裝、存放、運輸、使用應按10.2.1~10.2.3的有關規定執行。還應遵循GB 4962的有關規定。

  ——氫氣瓶在存放、使用過程中,嚴禁洩漏,其周圍必須嚴禁煙火。倉庫内氣瓶存放的數量不能超過規定值。氫氣瓶庫應采取必要的通風換氣措施;

  ——稀有氣體氣瓶的存放、使用過程中,必須與氧氣嚴格區分,它們之間應分庫保管、分開使用,嚴防用相關氣體的氣瓶充當氧氣瓶使用。

  10.3 液氧的使用

  10.3.1 各個用戶對液氧的使用,應建立完善的《技術操作規程》并做到嚴格執行。

  10.3.2 在遠離氧氣廠無法采取管道輸送或小時用量較大,屬連續使用氧氣的用戶,宜采用液氧作為氣源。建立低溫液體儲存及氣化系統,宜采用真空絕熱液氧儲罐。氣化裝置應采用蒸汽水浴或大氣自然氣化的方式,嚴禁明火或電加熱氣化。

  10.3.3 液氧罐投用前,必須按要求對系統進行試壓、脫脂、用無油的幹燥氮氣進行吹掃。罐體内必須充分幹燥,當罐體排氣中露點不高于-45℃時,方準投入使用。

  10.3.4 采用多級液氧泵增壓時,液氧泵周圍應建有符合安全要求的防護牆,電氣開關應安裝在牆外。

  ——泵體密封氣應采用幹燥、無油的氮氣。密封氣壓力和流量應嚴格控制,滿足設計要求。

  ——泵軸承的潤滑脂應按設備技術性能要求選擇,采用耐高低溫,不易燃燒的潤滑脂。

  ——液氧泵停車後和再起動前,必須用常溫、幹燥、無油的氮氣進行吹掃,起動前,經過充分預冷,盤車檢查、确認無異常現象後,方可起動。

  ——泵體檢查、檢修要嚴格按技術要求進行,導向軸承部分應留有一定間隙,密封裝置需保持完好無損,發現有損傷應立即更換。在泵體重新組裝過程中,嚴防鐵屑、鋁末、粉塵及珠光砂等異物落入或殘留在泵體内。

  10.3.5 氣化器後,應設溫度監測系統,氣化器後的氧氣溫度不準低于0℃,并設置溫度過低停液氧泵的聯鎖保護系統。

  10.3.6 液體加壓前的管道上應安裝切斷閥、安全閥、排液閥。加壓後的管道上應設有止回閥。

  10.3.7 液氧排放口附近嚴禁放置易燃易爆物質及一切雜物。液氧排放口附近地面不應使用含有易燃、易爆的材料(如瀝青等)建造。

  10.3.8 用戶必須設置專門的分析儀器,配備有專業人員,每周對液氧儲罐内的乙炔含量進行分析,當超過百萬分之0.1時,應排放液氧。

  10.3.9 嚴禁使用沒有經過脫脂處理的容器盛裝液氧。

  11 勞動衛生

  11.1 采暖通風

  11.1.1 氧氣廠(站、車間)的主要生産車間與輔助生産車間及其他乙類生産火災危險性建築物、液氧氣化站房和氧氣彙流排間,嚴禁用明火采暖。

  11.1.2 使用集中采暖,室内采暖計算溫度按下列規定執行:

  ——儲氣囊間、儲罐間為+5℃;

  ——空瓶間、實瓶間為+10℃;

  ——辦公室、生活間按GBJ 19的規定執行;

  ——除上述房間外,其他房間為+15℃。

  11.1.3 儲罐間、儲氣囊間、實瓶間、灌瓶間的散熱器,應采取隔熱措施。

  11.1.4 催化反應爐、氫氣瓶間、氮壓間、惰性氣體儲氣囊(罐)或儲槽間的自然通風換氣次數,每小時不應少于3次,事故通風的換氣次數不應少于7次。

  11.2 防噪聲

  11.2.1 氧氣廠(站、車間)對周圍環境的噪聲影響,應符合GB 12348和GB 3096的有關規定。

  11.2.2 車間操作區(包括流動崗位)作業時間内8h連續接觸噪聲,最高不應超過90dB(A)。隔離操作控制室應在70dB(A)以下。

  11.2.3 現有生産車間的噪聲超過标準者,應修建隔聲牆或設置單獨的隔聲操作室。

  11.2.4 對不能修建隔聲操作室的區域或崗位,應給操作人員配備耳塞或耳罩。

  11.2.5 噪聲超過标準的設備、管道、設施應有相應的降噪聲措施。

  11.2.6 經常放散壓縮氣體的管口,應設置消聲裝置。

  11.2.7 應定期按GBJ 122的規定監測廠内噪聲污染源,對于超标者應及時治理。

  11.3 防毒、防凍傷、防窒息

  11.3.1 在使用四氯化碳或酒精作溶劑時,應有良好的通風設施,确保空氣中的四氯化碳濃度不超過25mg/m3。

  11.3.2 排放低溫液體時,須穿戴好防護用品。操作時應站在閥門的側面,嚴防凍傷。

  11.3.3 盛裝低溫液體的敞口杜瓦容器最大充裝量應控制在容器的三分之二液位高,不準超裝。

  11.3.4 各種氣體放散管,均應伸出廠房牆外并高出附近操作面4m以上。地坑 排放的氮氣放散管口,距主控室不應小于10m。

  11.3.5 生産、使用氮氣及惰性氣體的現場或操作室,須有良好的通風換氣設施。儀表氣源不宜使用氮氣,必須使用時,應有防止人員窒息的防護措施。

  11.3.6 在氮氣濃度高的環境中作業時,須佩戴氧氣呼吸器并有人負責監護。

  11.3.7 應對氮氣及惰性氣體的閥門,嚴加管理,嚴禁誤操作。

  11.3.8 在空分裝置的冷箱、氮氣壓縮站等缺氧危險場所作業時,應嚴格執行GB 8958的有關規定。


本文網址:http://www.mssx0561.com/news/380.html

關鍵詞:氧氣,氧氣介紹,氧氣安全技術規程

最近浏覽:

聯系我們

领航彩票代理


溶解乙炔,高純乙炔,乙炔氣體

0531-87787369

0531-87785111

溶解乙炔,高純乙炔,乙炔氣體13573121999
溶解乙炔,高純乙炔,乙炔氣體

13573121999

13573112999

溶解乙炔,高純乙炔,乙炔氣體pingyinjinli@163.com
             網址 :  www.mssx0561.com 

關注我們
乙炔氣體溶解乙炔
掃一掃 進入手機站掃一掃 添加微信
  • 在線客服
  • 聯系電話
    13573121999
  • 在線留言
  • 手機網站
  • 在線咨詢
    歡迎給我們留言
    請在此輸入留言内容,我們會盡快與您聯系。
    姓名
    聯系人
    電話
    座機/手機号碼
    郵箱
    郵箱
    地址
    地址